TPM的简单介绍
1、什么是TPM
TPM咨询服务中心TPM精益咨询公司概述：TPM本意是全员生产性保全，全员生产维修(Total Productive Maintenance)，它是以设备综合效率为目标，以空间全系统，设备时间为载体，全体成员参与为基础的维修体制、设备保养。
2、TPM的起源
TPM起源于20世纪50年代“二战”后期，当时其制造业对装备依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。当时是设备出了问题再解决问题，被称为“事后保全(Breakdown Maintenance,BM)”，后来人们想应该在设备出现故障以前就处置，被称为“预防保全(Preventive Maintenance,PM)”，将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(Corrective Maintenance,CM)”，让设备不出故障不出不良的活动叫做“保全预防(Maintenance Prevention,MP)，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全(Productive Main-tenance,PM)”，这就是TPM的雏形。利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，有效保障精益制造业的蓬勃发展。
3、早期时候的TPM
在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，有效保障精益制造业的蓬勃发展。
目前TPM推动已遍及世界各地，并取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。
4、TPM的内容
TPM的内容很丰富，包括3个思想、4个目标、5种理念、6个指标、8个支柱、16大浪费、推行4阶段12步骤等，同时本书中介绍的OEE及SMED都可以说属于TPM范畴。精益活动中，推动TPM是一个必然的环节，是非常必要的。
5、JIT的要求
因为JIT要求库存少，制程中不能有异常，不能有不良品，所以要求生产及设备要时刻保持良好的状态，就要消除6大浪费(而至于后面的16大浪费)，需要TPM。没有TPM，品质低下，机器经常停机，产出不能保证，JIT是没法推动的。
6、成本的要求
设备经常坏，损失时间特别多，可动率低的现场浪费是显著的，制程是不连续的，资源往往需要多余配置以备不测，成本的高企是必然的，所以需要推动TPM。获取更多相关资讯请登录http://www.51ktpm.com
7、文化及团队的需求
TPM是全员参与、自主管理这与精益的思想是一致的，所以说TPM的推动对于精益生产有促进和互补的作用。
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